Типичные ошибки при выращивании вешенки

Типичные ошибки при выращивании вешенки.
Если Вы решили заняться грибоводством как бизнесом, то постарайтесь не делать
типичных ошибок, о которых и пойдет речь дальше.
Обычно первая ошибка делается в самом начале пути, при определении целей
производства. Запомните – Ваша цель : получение денег за свою работу, а не
выращивание вешенки любой ценой!.
А деньги можно заработать, если только продавать свою продукцию дороже, чем
истратили при её производстве. Следовательно, надо четко оценить, что и за какую цену
можно продать (по качеству и какой цене) и какую цену Вы заплатите при производстве
(снижение затрат при производстве – это отдельный и большой разговор, но главные
статьи затрат ясны уже сейчас – энергоресурсы, которые дорожают каждый день и их
максимальная экономия первоочередная задача, а также зарплата персонала – ведь она
должна быть достойной иначе Ваши работники наделают столько брака, что обойдутся
дороже произведенной ими продукции ).
На каждом рынке (а имеется ввиду рынок, на котором собирается работать
грибовод, а это или Ваша деревня или город в 450 км от Вашей деревни и до которого
Вам придется доставлять свою продукцию каждый день) свой расклад, который Вам и
предстоит изучить.
Даже высокая урожайность, бывает не спасает грибовода от финансового краха,
если он не сможет выгодно для себя реализовать свою продукцию (выгодно – это значит
покрыть все затраты и получить прибыль – выгоду).
Готовых рецептов нет, – есть только главная схема – делать то, что у Вас
обязательно купят и делать это максимально дешево.
Бывает так, что рынок, на который было рассчитано Ваше предприятие, еще и не
состоялся – тогда Вам его надо будет создать (реклама, презентации, дегустации и т.п.) –
но время и деньги на это должны Вами быть заложены в программу Вашего бизнеса.
Изучить свой участок рынка Вы должны раньше, чем у Вас появится первый гриб и
даже раньше, чем Вы начнете рыть котлован под фундамент для Вашей фермы. «Гриб
вообще» обычно на рынке не нужен – редко бывает, что грибов вообще нет на рынке.
Нужен же гриб конкретный, то есть тот, который хочет покупатель (или, который захочет
покупатель после Вашей упорной и эффективной рекламной компании).
А это может быть совсем не тот гриб, который Вы умеете сегодня производить –
нужен белый, а у Вас получается серый, нужен маленький, а у Вас растут «лопухи»;
нужен на синим лоточке, а у Вас есть только на белом. Вообще Вы должны помнить, что
с одной стороны в еде люди консервативны, а с другой стороны современный покупатель
похож на маленького испорченного ребенка – яркая, новая игрушка для него нужна
каждый день. И поэтому, раз начав свой бизнес, Вы должны каждый день придумывать
новое и новое, что удержит около Вас покупателя!
Вот найти баланс во всем этом и есть самая большая трудность (на первый взгляд),
а на самом деле все просто – если покупатель знает производителя ( а точнее его бренд –
торговую марку)с хорошей стороны, он будет ему доверять, он будет ждать именно от
него все новых и новых новинок на прилавке.
Таким образом, Ваш первый шаг: определите какие грибы, сколько и где Вы хотите
и сможете продавать сегодня, завтра, через год – это и будет вашей производственной
программой на предстоящие годы. И не забудьте очень важное – рынок (покупатели) не
любят, когда Вы с него исчезаете хотя бы не надолго (на лето, на отпуск, на праздники и
т.п.) Ваше, с трудом добытое место под солнцем тут же отдадут другому, менее
любящему себя грибоводу. Поэтому для серьезного производителя грибной сезон –
круглый год.
Россия,410086, г. Саратов, ПКП “Сантана”, ул. Буровая, 26, а/я416
т/ф:+7 (8452) 36-49-53, 596-586, 36-74-10, e-m:Santana_s@mail.ru
Е в р о п е й с к о е к а ч е с т в о
п о Р о с с и й с к о й ц е н е
1

Следующая крупная проблема в начале пути – выбор помещения под
производство.
Чаще всего грибовод помещение под свое грибоводстводческое производство (как
и Родину) не выбирает – что есть, то и есть. Но оценить его все же надо, что бы
определить перспективы своей грибоводческой жизни.
Главный недостаток у помещения, который может быть – это аренда. Арендовать
помещение под грибоводство, можно лишь при условии, если Вы уже не первый год
имеете устойчивые успехи в этом бизнесе и самое главное имеете запас оборотных
денежных средств не только на оборудование, но и на отработку технологии (бывает и в
течение не одного месяца). Очень опасно, получив первый положительный результат
почти в домашних условиях, масштабировать Ваше производство в 5, в 10 и более раз. К
сожалению, до сих пор технологии по вешенке не так хорошо прописаны, что бы по
книжной формуле все точно просчитать, потом простроить и иметь сразу расчетный
финансовый результат. Поэтому любое масштабирование должно быть хорошо
подготовлено и грибовод должен иметь запас финансовой прочности и времени для
обработки технологии в новых условиях.
Обычная ошибка при решении производства – брать одно помещение гигантских
размеров, и в него запихивать все свое хозяйство – от склада сырья до склада готовой
продукции.
Большинство уже «знает» что с микробиологической точки зрения это не
допустимо. Но знает обычно на таком уровне: если в здании два входа – в чистую зону,
где набивка и в грязную – где выростные помещения – значит все в порядке. Но это
конечно не так. При любом уровне организации работ и технологии периодически бывает
брак при производстве субстрата, чаще всего в виде блоков пораженных
микроскопическими грибами (из рода Аs, Pn, Tr….) главными конкурентами вешенки.
Один такой блок, выброшенный на улицу, превращает всю территорию грибной фермы в
грязную зону.
Конечно, можно сделать чистую зону всерьез, а именно так:
1. Выделить минимальное, с точки зрения необходимых для вашего объема производства
размеров, помещение с хорошими, с точки зрения дезинфекционной обработки
стенами, потолком, полом (кафель не обязательно, главное чтобы можно мыть с
хлоркой и не было зазоров, щелей, застрех и т.п., где пряталась бы от дезобработки
зараза на остатках растительного субстрата.
2. Помещение чистой зоны не должно быть проходным – доступ туда могут иметь
только минимальное количество необходимых там работников.
3. В эту зону должны входить только следующие чистые потоки:
- чистый субстрат, в который по дороге не должен попасть грязный воздух,
- чистый персонал в чистой одежде,
- стерильный мицелий в протертых дезраствором пакетах.
4. При входе в эту зону работники должны переодеться в тамбуре-шлюзе в чистую
одежду и обувь. Чистую с грибоводческой точки зрения – то есть этот комплект
одежды должен использоваться только в чистой зоне и регулярно – хотя бы раз
неделю стираться.
Главное, чтобы персонал, если он используется на других «грязных», работах начинал
делать сначала чистую работу, т.к. на руках-ногах-головах персонала грязи после,
например, разгрузки соломы или чистки грибницы будет просто ну очень много.
5. Главный принцип организации чистой зоны – создать в этом помещении избыточное
давление воздуха, прошедшего через микробиологический фильтр «тонкой» очистки,
который задержит споры грибов-конкурентов вешенки. Гарантированно в чистую зону
не попадут с потоками воздуха через дверь споры, если в этой зоне будет избыточное
давление приточного воздуха величиной 5 ÷ 15 мм водяного столба при закрытой
двери в шлюз. Других отверстий сообщающих эту зону с другими помещениями
2

должно быть минимальное количество – окно для выдачи набитых блоков и канал
подачи субстрата с термообработки. Эти отверстия должны быть минимального
размера по площади.
6. В качестве фильтра «тонкой очистки» лучше использовать готовые фильтры из
ткани Петрянова (их еще часто можно найти в неликвидах на предприятиях
радиопромышленного профиля, в больницах (операционные зоны) и т.п.). Можно
сделать фильтр «тонкой» очистки из 8 ÷ 5 слоев синтепона:, а лучше всего из
специального полотна объемного фильтровального артикул 280014001(поставщик
ЗАО «Техногруппа», тел.-(495)261-5764 http://www.tehno.aktin.ru/default.aspx?gr=129).
При хорошем( обычном) внешнем микробиологическом фоне, использования этого
объемного фильтровального полотна в 2 слоя обеспечит достаточную фильтрацию
воздуха.
Входной фильтр для грубой очистки изготавливается из поролона ≠ 5 мм на
поддерживающей металлической сетке( но его сопротивление и следовательно
потери давления будут большие) или используется специальный
стекловолокнистый фильтр грубой очистки, применяемый в «профессиональных»
вентсистемах.
7. Для помещения объемом до 50 м3
достаточно иметь вентилятор низкого давления с
производительностью около 2 тыс. м3
/час с площадью фильтрации из ткани Петрянова
около 10м2
, а из синтепона – до 5 - 8 слоев по 1м2
. Необходимо постоянно следить за
избыточным давлением чистого воздуха: упадет в два раза давление по сравнению с
первоначальным ( например с 10 мм вод. столба до 5 мм вод. столба), значит фильтр
загрязнился и его надо менять. Фильтр грубой очистки обычно просто моют в воде раз
в неделю. Избыточное давление в чистой зоне всегда контролируют при всех
закрытых дверях и других отверстиях, через которые может выходить воздух. Для
3
Поддерживающая
металлическая
сетка
Деревянный
каркас
фильтра
Поток воздуха
5-8 слоев
синтепона

контроля избыточного давления используется U-образный водяной манометр,
который размещают на стене вне чистой зоны, а один конец манометра соединяют
резиновой трубкой с чистой зоной. Перепад уровней жидкости в ветвях манометра как
раз и равен величине избыточного давления в чистой зоне.
8. Не надо забывать и о таких традиционных способах поддержания
микробиологической чистоты на ферме, как дезбарьер на полу перед чистыми
помещениями – невысокая металлическая ванна (высота 30 ÷ 50мм, размеры до
1000х1000мм) с ковриком, постоянно смачиваемым дезраствором. Она должна лежать
перед дверь так, чтобы ее нельзя было обойти не наступив в дезраствор.
9. Забор воздуха на вентилятор лучше делать с помощью трубы, расположенной на
уровне не менее 10м над уровнем земли – там воздух чище на несколько порядков, чем
у земли. При таком заборе фильтр будет жить долго. Необходимо помнить, что зимой
надо будет воздух нагревать, а это значит нужен калорифер и система поддержания
температуры. В принципе воздух можно брать и из любого отапливаемого помещения,
которое наиболее чистое с микробиологической точки зрения. Но фильтры надо будет
тогда менять чаще.
10. Очень важно учесть при организации «чистой зоны» для инокуляции субстрата ее
размещения относительно потоков сырья. Принцип должен быть как в пищевой
промышленности – потоки сырья и отходов (солома, лузга и отработанные блоки) и
потоки готовой продукции (обработанный субстрат для инокуляции, свежие набитые
блоки) не должны пересекаться.
11. Обычная ошибка – после загрузки сырья ( соломы или лузги в аппарат для
термообработки субстрата, помещение так загрязняется, что выгружать в него готовый
субстрат недопустимо. Надо либо проводить тщательную уборку, либо обеспечить
выгрузку субстрата без контакта с грязным воздухом помещения подготовки субстрата
– например по закрытому шнеку в оделенную от места обработки субстрата зону.
Хорошо в помещении для посева (инокуляции) в полу предусмотреть трап для слива в
канализацию – тогда помещение можно будет просто и быстро мыть из шланга.
12. Важно на любой стадии технологического процесс выращивания грибов иметь
объективные данные о параметрах, характеризующих процесс и условий его
проведения.
Для инокуляционного помещения эти параметры: избыточное давление чистого
приточного воздуха и титр загрязнения воздуха в чистой зоне и поверхностей
оборудования, соприкасающегося с обработанным субстратом (особенно в зоне
подачи субстрата из субстратной машины в зону инокуляции и набивки). Это самые
опасные места и точки зрения вторичной контаминации (заражения, загрязнения) уже
обработанного субстрата. Поэтому комромисов и перерывов в борьбе за чистоту в этих
местах быть не должно (тщательная уборка после каждой смены набивки блоков,
тщательная уборка всех остатков субстрата из субстратной машины и особенно из ее
узлов подачи готового субстрата на инокуляцию. Помните – ни хлорка, ни
ультрафиолет не помогут, если есть остатки субстрата - органика хорошо защитит
конкурентов вешенки от дезобработки и через день Вы будете иметь реальный очаг
инфекции. Что касается методов контроля титра загрязнения, то здесь не надо
особенно усложнять. Надо контролировать воздушную среду в инокуляционной 2 ÷ 3
раза в неделю с помощью чашек Петри ( см. Приложение №2). Если уровень не в
норме, не стоит копать глубоко – чаще всего все на виду – либо забит или поврежден
фильтр тонкой очистки и у Вас в боксе уже нет избыточного давления и
микробиологическая грязь из «грязной зоны» попадает в инокуляционную, либо
остатки субстрата давно лежат в укромном углу и размножают заразу!
Понятно, что при организации грибного производства определив необходимые
объемы производства, надо правильно сделать планировку территории, исходя из
разбивки на чистую и грязную зоны. Вообще, желательно, территориально (лучше на
4

десятки или сотни метров) разнести приготовленные субстраты и выгонку грибов
(включая заращивание блоков). В крайнем случае в зоны должны быть отдельные
входы и желательно должен работать свой персонал, разбитый на бригады:
- бригада подготовки и загрузки сырья на обработку;
- бригада разгрузки субстрата и набивка блоков;
- бригада грибоводов и подсобников в помещении выгонки грибов и утилизации
обработанных блоков.
13. Очень часто грибоводы ошибаются при работе с сырьем. Причем на разных стадиях –
начиная от ошибок при выборе субстратной композиции и кончая проблемами,
возникающими из-за недостаточного внимания технологов к сырью в течение года.
Слова грибовода: «Мы делаем как всегда, а у нас ничего не получается», говорят
чаще всего, когда имеют мало объективной сравнительной информации о сырье и
вообще о своем технологическом процессе. К сожалению, в грибоводстве нет ничего
постоянного (может быть только за исключением стабильного качества мицелия
производства ПКП «Сантана»).
14. Если сырьевая база в Вашем регионе разнообразная, то выбор сырья не простая
задача и без сравнения всех вариантов с экономической и технологической точки
зрения сделать лучший выбор трудно, но очень желательно – все Ваши затраты и
время окупятся потом многократно.
В идеале сырье должно быть дешевым ( цена конечно считается со стоимостью
доставки), простым в технологии подготовки (термообработки) и набивки блоков ,
надежным с точки зрения обеспечения урожайности.
Лучше (т.е. проще работать) с субстратом однокомпонентным. Но обеспечить все
требования грибовода такой субстрат может редко – из распространенных это
пожалуй только лузга подсолнечника - хорошая урожайность, пригодна к ручной
набивке, там где ее много лузга и дешевая. Но чаще всего приходится субстрат делать
двух или даже трехкомпонентным.
Каким требованиям должен отвечать готовый субстрат и соответственно сырье для
его производства?
а) Питательная ценность.
Питательная ценность субстрата для вешенки характеризуется в основном
показателем общего азота – он для планового урожая не менее 25% от веса субстрата
должен быть больше 0,8%. Без достаточного количества азота в сырье, мицелий
вешенки не сможет строить белковую основу своей клетки и, следовательно, не
сможет по максимуму переработать все питательные вещества субстрата по
максимуму.
Обычная солома редко бывает с азотом больше 0,6%, но и эта величина очень
сильно меняется в зависимости от года, хранения и поля где собиралась солома.
Поэтому, желательно, каждую партию соломы проверить на азот. Как это сделать? Для
постоянных клиентов фирмы «Сантана» это просто надо прислать нам образец сырья.
Косвенную проверку и выбор, например соломы, можно сделать узнав о параметрах
собранного на этом поле урожая – урожайности, клейковине зерна и тп. Следует иметь
ввиду, что питание для вешенки в сырье представлено и в виде целлюлозы, которую
вешенка хорошо утилизирует, и в виде лигнина, который разлагается ферментативным
аппаратом вешенки гораздо хуже. Кстати, имеется израильский патент, по которому
добавка в состав субстрата солей марганца в дозе около 10-5
увеличивает усвоение
лигнинной составляющей субстрата, а следовательно повышает урожайность.
Поэтому возможно добавка 10÷15 гр. марганцово-кислового калия (сухой
марганцовки) на тонну субстрата даст прибавку урожая (если доля лигнина в Вашем
субстрате высокая). Если выбрать сырье по питательности нет возможности, то
следует использовать питательные добавки.
5

Главное о чем надо решить – как внести добавки, чтобы они достались только
вешенке. На Западе используют добавки типа «Миллишамп» для шампиньона. Это
«Миллишамп 3000» и «6000»(в которых 3000ррм и 6000ррм формалина
соответственно). Эта добавка в основном соевая мука со строго нормированной
добавкой формалина. Пакет «Миллишампа» при поставке герметичен и формалин не
улетучивается. При внесении этой добавки в компост при посеве мицелия, формалин
из добавки улетучивается постепенно и добавка несколько дней остается защищенной
от поедания конкурентами вешенки. А к тому моменту, когда вешенка колонизует
блок, добавка и становится ей доступна. Эта схема может быть принята за основу:
добавка должна достаться вешенке, т.е. быть нелегко доступной. Поэтому те же
отруби, чаще всего приводят к браку или не дают заметного результата. Почему?
Потому, что обычно в субстрате и так много легкодоступных, питательных веществ,
которые достаются не вешенке, а ее конкурентам, скорость размножения которых в
несколько раз выше, чем у вешенки. Поэтому сыпать отруби – это все равно, что
кормить конкурентов вешенки. Лучшие добавки внести так, чтобы конкуренты не
успели до них добраться – либо как в Миллишампе, либо в виде, например, зерновой
примеси ( зерна с оболочкой типа овса или ячменя) до термообработки субстрата.
Например, хорошие результаты получаются при гидротермии на лузге подсолнечника
с добавкой «щуплого» зерна в качестве питательной добавки. Лузгу с зерновой
добавкой в мешках заливают водой. Доводят до кипения, кипятят 1 час, вынимают,
дают стечь и остыть. Кипящая вода вымывает все сахара и полисахариды, так что для
конкурентов вешенки не остается сырьевой базы для быстрого старта и роста. В свое
время «популярная» фирма «Бионика» при работе с грибоводами-надомниками
использовала так, называемый биоактиватор (на который имеется даже авторское
свидетельство), который представлял из себя не что иное, как крахмал с негашеной
известью. Великолепные результаты дают субстраты с добавлением до 50% соломы
(соломы, а не сена) гороха, козлятника и прочих бобовых – урожайность доходит до
40.
Другой важной проблемой при выборе формулы сырья, это обеспечение структуры
готового субстрата и его влагоемкости. Известно, что урожай грибов - это на 90%
вода, запасенная в блоке. Если влажность в блоке после набивки менее 60%, то
рассчитывать на хороший урожай не приходиться. Почему же грибоводы вынуждены
снижать влажность в блоке? Главная причина это то, что вешенка не живет в болоте.
Ей нужна вода, которая полностью находится в растительной клетке, а не между
соломинами или лузгинками. То есть, если вода присутствует в капельном виде (т.е. ее
грибовод не успел или не сумел встроить в растительную клетку) то при набивке
блока, эта вода заполняет все пространство между растительным сырьем и вытесняет
оттуда воздух. А вешенка ведет газообмен через воздух, а не через воду, и в субстрате
переувлажненном и переуплотненном просто задыхается и погибает.
Почему происходит переувлажнение?
Обычная причина – это простые технологии. Нагреть паром и залить после этого
водой это просто и быстро. Но нет никакой гарантии, что вода после такой обработки
попадет в растительные клетки субстрата, а не между ними. Редкое сырье берет влагу
быстро, особенно свежая солома – восковой налет первые 2 ÷3 месяца заставляет
обрабатывать солому подольше. Вот почему при ксеротермической обработке сухим
паром влажность готового субстрата не должна превышать 65-68 % - больше не успеть
быстро встроить в растительную клетку. При гидротермии, особенно когда сырье
кипятят, а затем еще дают постоять в воде, можно добиться и 70-75 % влажности без
образования анаэробных зон в блоках при заращивании. Только всегда надо иметь
ввиду – чуть изменилось сырье (лузга стала более маслянистой или в соломе
увеличилась доля половы - а это очень вредная штука с точки зрения влажности
субстрата), так тут же Ваш режим термообработки уже не пригоден. Но в любом
6

случае проверки в процессе отработки технологии должны быть многократными и
тщательными. Даже в одной партии субстрата, пака вы не изучили досконально
«повадки» Вашего оборудования надо досконально исследовать полученный субстрат
по всем возможным для проверки характеристикам так как ещё не факт , что субстрат
из одной емкости(тоннеля, смесителя и тд) будет однороден по влажности,
температуре обработки, наличию анаэробных зон и т.п. В общем случае, быстрые и
простые на первый взгляд технологии, приводят к неустойчивым результатам.
Изменяются свойства сырья (время года, погода, осадки и т.п.) и выбранная в прошлом
году технология ( например «парить 3 часа при 70 град.С») уже не срабатывает.
Технология должна иметь рули, педали, рычаги, что бы постепенно и управляемо
привести субстрат к нужному и контролируемому состоянию:
- по питательности ( обеспечив общий азот не менее 0,8% и убрав в тоже время
питание для конкурентов);
- по влагоемкости (сделав хороший запас воды в глубине растительной клетки на
две-три волны плодоношения и не допустив при этом избытка капельной влаги с
образованием анаэробных зон (см. приложение);
- по селективности - создать благоприятные условия для роста мицелия вешенки, а
не ее многочисленных конкурентов.
Очень часто субстрат выглядит после ксеротермии, как «колючая
проволока» политая водой. В этих условиях нет ни запаса воды, ни необходимой
плотности для создания селективных условий для вешенки – надо иметь ввиду, что
вешенка растет гораздо активнее при относительно высоком содержании
углекислого газа, что тормозит рост почти всех ее конкурентов. Это обычно
обеспечивается плотностью набивки блоков в диапазоне 0,4-0,5 кг/дм3
. Получили
плотность меньше 0,4 – потеряли урожайность и качество грибов, превысили 0,5 –
имеете шанс получить анаэробные зоны, в которых мицелий погибнет, а на блоках
будут черные пятна.
- по структуре - очень часто структура субстрата ухудшается в процессе подготовки
субстрата, особенно в кормозапарниках. Обычный субстрат на юге России – это лузга
с соломой, при низком качестве первоначального сырья (много масла, пыли, солома
прелая) превращается через 2 ÷ 3 часа перемешивания в субстратной машине в
субстрат похожий на чернозем. Плотный, бесструктурный, затрудняющий газообмен.
В этом случае лучшая обработка получится во вращающихся барабанных смесителях,
которые меньше испортят структуру субстрата.
В общем случае выбор сырья и выбор метода подготовки субстрата должны
происходить одновременно. По современным воззрениям на обработку субстрата
признано, что обработка субстрата должна быть длительной, т.е. как и при
производстве компоста для шампиньона. То есть должна быть фаза увлажнения, фаза
пастеризации, фаза ферментации субстрата. На первой фазе контролируемо
обеспечивают нужную влажность и переводят споры грибов-конкурентов в
вегетативную фазу, на второй фазе термообработкой снижают активность
конкурентов вешенки, находящихся в вегетативной наиболее уязвимой для
термообработки состоянии, на третьей фазе – переводят легкодоступные питательные
вещества субстрата в форму недоступную для грибов –конкурентов.
В общем, есть смысл при больших объемах производства, когда цена ошибки
резко возрастает, удлинить технологию с целью повышения ее стабильности. Но
просто большой набор разных операций и их длительность еще не гарантирует успех.
Грибовод четко должен представлять, что он хочет получить от субстрата на каждом
этапе технологического процесса, что должно произойти с сырьем, и главное уметь
контролировать этот результат и иметь средства для корректировки процесса и
достижения нужного результата.
7

К сожалению, микробиологические и химические процессы, происходящие в
растительных субстратах для вешенки (а их, субстратов, в отличии от шампиньона
огромное многообразие) описаны недостаточно хорошо и часто противоречиво. И
поэтому без вдумчивого поэлементного, пошагового анализа происходящего
отработать технологию не возможно.
Но есть и основополагающие принципы, которые обязательно должны
закладываться при организации производства в основу технологии.
Если, набив один раз 100 блоков и получив в новом, еще не загрязненном спорами
конкурентов помещении приличный урожай Вы сочтете, что технология отработана
(не имея при этом ни одного объективного параметра технологии- влажности,
температуры, плотности и т.п.), то Вы глубоко и дорого заблуждаетесь. Если Вы в
процессе производства считаете, что работаете как всегда (как в прошлом году!) и
при этом решили, что нет необходимости измерять ни влажность субстрата, ни
плотность набивки, ни температуру в блоках и тп. То возникает вопрос – а зачем Вы
тогда измеряете последний оставшийся параметр производства – урожайность
блоков? Пусть и здесь будет, как получается. Чудес не бывает – нет контроля,
значить нет технологии, и поэтому не будет гарантированного урожая!
Помните – технология есть только тогда, когда есть измерение, контроль,
обратная связь. Все остальное – лотерея. А это только на любителя.
И вот когда Вы заложите в производство возможность объективного управления
технологическим процессом с помощью хотя бы элементарных измерений его
параметров, тогда возникает следующий вопрос – а чего в этом процессе надо
добиваться?
Первый и главный принцип – однородности и постоянства качества субстрата. То
есть, начиная с сырья, его смешивания надо добиваться его однородности. В силу
этого сырье должно заготавливаться большими партиями и храниться одинаково
хорошо. (Вообще надо помнить, что нет процессов, которые позволяли бы из
испорченного, пораженного, подмокшего, прелого, грязного и т.п. сырья, получать
хороший, устойчивый результат -таких чудес ждать не стоит).
Однородность должна быть и при увлажнении, что обычно добиваются путем
многократного перелопачивания субстрата. Однородность должна быть и при
термообработке. Здесь ошибки часты и при простых процессах – при гидротермии -
очень часто ведут нагрев замоченного субстрата, подогревая емкость снизу, а
учитывая плохую теплопроводность субстрата, часто получают неравномерность
обработки нижних и верхних слоев субстрата, так же бывает в маленьких емкостях
большой перепад по горизонтальному сечению емкости из-за теплопотерь через
боковые стенки. То есть или процесс должен быть длителен, чтобы сравнять
экспозицию воздействия температуры на все части объема емкости, либо выровнять
условия (теплоизоляция стенок, одномоментная заливка всей емкости уже нагретой
водой, перемешивание и т.п.). Те же проблемы с однородностью воздействия и в
тоннелях для ферментации. Кое-как навалив субстрат на решетчатый пол – вряд ли
что-то получится из этого хорошее. Лишь послойная укладка черепицей, создаст во
всем объеме одинаковое сопротивление для подающегося снизу воздуха, а значит,
обеспечит одинаковую скорость ферментационных процессов, ради которых и
построен тоннель. Вторая ошибка в тоннелях – эта плохая их теплоизоляция, а значит
большие перепады температуры по сечению тоннеля, а это значит неравномерность и
пастеризации и ферментации.
Второй главный принцип (с соблюдением первого) – это селективность. Причем в
прямом смысле этого слова. Как это достигается:
А. Ослабление конкурентов – то есть воздействие в основном физическое –
температурой (пастеризация), создание субстрата с повышенным до 7,5 – 8 ед. Рh.
8

Б. Устранение из субстрата пищевой базы для конкурентов – обычно для этого
достаточно устранить легкодоступны сахара. Если есть дешевая горячая вода, то
прокипятив субстрат в избытке воды и слив воду можно получить очень хороший
результат.
Того же надо добиваться и с помощью ферментационных процессов за 24÷48 часов
в тоннелях. Тоннельная технология это ведь тоже не панацея от брака. Сейчас уже
стали понятными правильные пути обеспечения ферментационных процессов в
субстрате при его обработки в тоннеле ( а именно достаточно длительная , от 3-х до 6
дней, Фаза-I – замочка измельченного сырья, перебивка, саморазогрев до 40-60 град.С
в аэробных условиях). Но то что было и будет сказано о необходимости глубокого
понимания технологом происходящих процессов и контроле за их фактическим
исполнением, остается актуальным. Главное, чтобы процесс был хорошо подготовлен
(увлажнение) и шел под контролем, соблюдая необходимые режимы по всему объему
субстрата. Самое сложное – это конечно контроль. Если Вы не можете количественно
описать критерии качества обработки субстрата, то Вы и не сможете посмотрев на
готовый субстрат сказать, хорош он или плох. И Вам придется разрабатывать свой
метод контроля и такая методика может и должна быть выработана каждым
грибоводом.
Суть этой методики – совмещение проверки субстрат по физико-химическим
параметрам (которые легко проводить) со специальными тестами, который каждый
грибовод может для себя разработать сам. Повторю про стандартные проверки:
- замер общего азота в сырье и после полной обработки субстрата;
- замер влажности на разных стадиях обработки (чтобы научиться правильно
управлять этим процессом).
А специальные тесты необходимы следующие:
- тест на влагоемкость – с помощью пресса с постоянным усилением или
центрифуги определяется доля свободной воды и в субстрате на разных фазах
обработки и в разное время года, разных партиях сырья. Отсутствие свободной
воды не даст возможностей для роста вешенки, а избыток приведет к бурному
росту бактериальной микрофлоры и анаэробным (гибельным для вешенки)
условиям;
- тест на наличие конкурентов – наблюдение за щепоткой субстрата (чисто)
аккуратно взятой на разных стадиях приготовления, помещенного в чашку Петра
на агаровую среду типа КГА или Сабуро или даже просто во влажную камеру, дает
массу полезной информации. Этот тест плавно переходит в тест на питательные
свойства субстрата.
Необходимо в чашку Петри со средой КГА поместить несколько зерновок с
мицелием, а рядом Ваш субстрат. Если субстрат хорош, нормально термообработан, то
мицелий сразу же переходит на него с питательной среды.
Также важны тесты и с блоками. «Холостой блок» - т.е. блок набитый без
мицелия, расскажет Вам о степени термообработки субстрата, то есть хорошо ли Вы
«придавили» термообработкой конкурентов вешенки. Набив блоки разного веса (то
есть разной плотности) из одной партии субстрата, Вы получите информацию о
допустимом диапазоне плотности набивки субстрата, и если Вы понаблюдаете за
ходом колонизации блоков, то сможете выбрать оптимальную плотность для Вашего
субстрата.
Конечно, на этой стадии производство блоков не заканчивается. Далее следует
простой на взгляд процесс инкубации блоков. Но и здесь много подводных камней,
многие из которых закладываются на стадии организации производства. Главная
ошибка – чрезмерная загрузка «зарастного» помещения субстратом и соответственно
неэффективная вентиляция. Если Вы увидев в блоках перегрев, подадите на горячие
блоки поток холодного воздуха - ждите беду! Конденсация паров воды под пленкой
9

погубит Ваш урожай. Блоки будут снаружи черные, а внутри под слоем замокшего
слоя субстрата ( на 2-3 см), будет белый, хорошо заросший субстрат.
А теперь еще немного об экономике грибного бизнеса. То, что затраты на
производства надо снижать знают уже даже в России. Экономить, конечно, надо. Но
вопрос на чем?
В первую очередь на самых больших по удельной доле затратах. А какие
Затраты самые большие? Чаще всего в последнее время это затраты на энергетику. К
сожалению многие грибоводы не утруждают себя экономией энергоресурсов и в
начале своего грибоводческого пути выбирают самый простой и технологичный
источник энергии - электрический. Этот источник энергии прост, требует минимум
оборудования для использования, хорошо поддается автоматизации. Но каковы
последствия такого решения? Когда счета за электричество перевалят десятки тысяч
рублей, то в разгар сезона да еще при плохой урожайности будет трудно слезть с
электрической иглы! Источник энергии для грибовода должен быть дешевый по
определению, только он может быть основой финансового успеха грибоводческого
предприятия в условиях роста цен на энергоресурсы. Какой источник энергии
выбрать? Конечно лучше дармовой. Мы не предлагаем подключение к сетям помимо
счетчиков, хотя это и заманчиво. У нас в стране еще есть и будут очень дешевые
вторичные энергоресурсы, которые если приложить голову по удобству использования
будут не намного хуже электричества и дизельного топлива.
Та же лузга, костра и даже солома легко сжигаются с минимальными затратами
ручного труда в автоматическом режиме, если вы заранее оснастите свою котельную
простыми приспособлениями для подачи топлива. А для переоборудования котла
типа КВ-300 нужно всего ничего: бункер для лузги или костры на недельный расход,
шнек диаметром 50-100 мм с приводом от мотора с регулируемыми оборотами и
дутьевой вентилятор. Ну и инженерную голову, без которой в грибоводстве трудно
выжить.
А еще можно топить и отработанными блоками – ведь если блок отдал 3 волны, то
он будет гореть очень не плохо – тому уже есть примеры. При хорошо
организованном горении даже топку в конце сезона не надо чистить!
Ну а главный резерв экономии – это брак из-за технологии грибоводства. И здесь
экономия может быть огромной. Но экономия появится лишь после хороших
денежных и нервных вложений: в правильный выбор технологии, хорошее оснащения
производства средствами автоматизации и контроля процессов, в микроклимат
вырастных помещений, в обучение и подготовку кадров, в достойную зарплату
персонала. Вот на этом экономить нельзя, хотя решиться на эти затраты тоже не
просто.
Не стоит экономить и на мицелии. Многим кажется, что мицелий весь
одинаковый и поэтому брать надо самый дешевый. К сожалению, такая экономия
проводится без всестороннего анализа соотношения полученной сиюминутной
выгоды к возможным негативным последствиям экономии.
Вот типичный пример такой экономии. Грибовод производит в месяц 2000
блоков и тратит на его производство от 800 до 1000 кг мицелия, который он покупает у
мелкого полукустарного производителя по 18-23 а то и меньше рублей за 1
килограмм. Учитывая, не самый высокий уровень технологии самого грибовода,
обычно низкий, а самое главное нестабильное качество мицелия у мелкого
производителя, то будет хорошо, если этот грибовод получает прибыль хотя бы раз в
году. И конечно он считает, что повышение затрат для покупки мицелия у крупного
производителя хоть на рубль будет для него катастрофой! Для него отдать в месяц
«лишних» 3-5 тыс. рублей глупо. Лучше их сразу положить в свой карман! Конечно,
он не прав. Производство этого грибовода похоже на жонглирование на канате, когда
пытаются удержать в балансе примитивную технологию своего производства,
10

приводящую к постоянному браку блоков, низкое и нестабильное качество кустарного
мицелия со все возрастающими затратами на сырье, энергетику, зарплату.
Кажется: выхода нет? Когда грибовод балансирует из-за вышеперечисленных
проблем на грани разорения, когда у него постоянно проходит брак то по блокам, то
при выгонке грибов, ему трудно разорвать этот замкнутый круг проблем. Но начинать
все-таки надо. Надо решить для начала хотя бы одну проблему, но раз и навсегда.
Перестать работать со случайными и мелкими «производителями» мицелия. Которых,
к сожалению, в России ещё много. Хорошо бы было, если бы они «варили» мицелий
только для себя. При небольших объемах производства это еще как-то проскакивает.
Но они хотят все и сейчас! И вот Вам и блоки, и грибы и мицелий и консультации и
все одним специалистом с незаконченным средним! Бедные производители вешенки -
Вам не повезло, вот за шампиньон редко кто из таких производителей мицелия
берется: сложно и опасно! Иллюзия дешевизны дорого Вам обходится. Ведь чем
отличается хороший мицелий от плохого?
Известно, что вешенка при стерильной технологии подготовки субстрата дает
урожай много больше, нежели при любой гидротермии, ксеротермии и т.п. Значит,
генетический потенциал урожайности в любом мицелии используется не более чем
на 70%. Так в чем разница хорошего и плохого мицелия? Во многом! Это и в
подготовке зерна, и в морфологическом отборе культур, и в различных добавках и
специальной структуре мицелия и во многом другом. И, прежде всего, в стабильности
качества! Производство мицелий у крупного производителя обеспечивается, прежде
всего, системой качества, которая, прежде всего, страхует самого производителя
мицелия! Подумайте сами, ведь крупные производители мицелия работают в первую
очередь с крупнейшими агрофирмами, которым продают мицелий на сотни тысяч
рублей. Соответственно убытки от некачественного мицелия могут быть уже
миллионы. Кто же в здравом уме будет гнать в крупную агрофирму плохой мицелий –
их хороший юрист разденет его до последнего, ржавого автоклава! Поэтому крупный
производитель мицелия начинает строить свое производства с построения системы
качества, которая обеспечит ему долгую жизнь на рынке. А где вложены средства в
качество (а это и контрольное оборудование, и профессиональные кадры, и научная
работа – и вообще большие возможности в развитии бизнеса!) там и производство
получается соответствующего уровня. Конечно, себестоимость такого мицелия будет
несколько выше для производителя мицелия. А стоимость для грибовода? Даже при
более высокой (на 2-5 рублей) продажной цене, для грибовода он в итоге оказывается
дешевле! Ведь получая мицелий, например от фирмы «Сантана», Вы перестанете
постоянно беспокоиться, хотя бы об одной из Ваших многочисленных проблем!
Конечно, для грибовода с его постоянными технологическими браками в это трудно
поверить, трудно это сделать, но это надо сделать!
Сделав это, Вы можете получить и реальную экономию. Во-первых, у Вас не будет
весенних сбоев производства, виной которых чаще всего является дешевый мицелий
мелких производителей (весной редко кто из них не влетает в «грязь» в своем
«кухонном производстве»), во-вторых почувствовав твердую почву под ногами в виде
надежного посевного материала Вы сможете, стабилизировав качество Вашего
субстрата, легко снизить посевную норму мицелия и до 2-х процентов, если это
будет для Вас целесообразно, а это уже серьезная экономия и не в 3-6 рублей!
Низовой А.В.
ПКП«САНТАНА», 2005 год
Тел./Факс-(8452)36-49-53,36-74-10
11

Типичные ошибки при выращивании вешенки

Recommended

Recommended

More Related Content

Featured

Featured (20)

Типичные ошибки при выращивании вешенки